Uso do cobre nas indústrias
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Portal Revista Infra - domingo, novembro 19, 2017
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Uso do cobre nas indústrias
Segundo Procobre, ele reduz o custo energético em cerca de 40%

Com a crise energética, a indústria prevê aumento de cerca de 20 milhões nos gastos com eletricidade até 2018. Investir em motores, sistemas elétricos e geradores que utilizam uma porcentagem elevada de cobre em sua composição, tem sido uma importante estratégia para indústrias que focam redução no custo energético e melhoria na eficiência de processos

O último estudo divulgado pelo Instituto Conference Board, a partir de levantamento em 122 países, manteve o Brasil entre os países menos produtivos, ocupando o 77º lugar no ranking mundial. Fatores como burocracia, baixa escolaridade, taxas de juros justificam a performance, omados a infraestrutura ultrapassada e alto custo produtivo. Para estes dois últimos fatores, a indústria de porcelanas Oxford, de Santa Catarina, investiu em mudanças importantes para melhorar a eficiência e diminuir o custo de fabricação dos 34 milhões de peças que produz anualmente.

O processo foi acompanhado pelo Instituto Brasileiro do Cobre – Procobre e teve como base a troca dos motores elétricos utilizados na moagem de materiais pela WEG.  Os motores de alto rendimento, que substituíram os equipamentos antigos, utilizam 20% mais cobre em sua composição, o que permitiu uma economia de cerca de 40% no gasto energético para esta etapa produtiva. Por serem mais eficientes, esses motores permitiram também que as jornadas de trabalho passassem de 8 horas para 7 horas. O impacto positivo também foi perceptível no custo de manutenção e na emissão de CO2, que diminuiu 42%.

“Ganhar em eficiência e economizar custos parece algo básico para qualquer indústria, mas, na prática, isso requer investimento em tecnologia, processos, entre outras estratégias,” afirma o líder do Projeto de Eficiência Energética, Glycon Garcia Jr.

Resultados Oxford Porcelanas:

- Redução dos custos de manutenção;

- Versatilidade de processos, com reordenação e economia nos turnos de operação. Os turnos eram de 8h e passaram a ser de 7h, pois o processo se tornou mais eficiente;

- Redução no consumo de energia. O custo de kWh/ano passou de 69.724,80 para 40.143,60. Uma economia de cerca de 40%;

- Processos mais ecológicos – por serem mais modernos e eficientes, os novos motores emitem cerca de 42% menos CO2.

Industria + Eficiente

O Procobre reconhece no programa Indústria + Eficiente, das Centrais Elétricas de Santa Catarina (Celesc), um modelo a ser seguido por concessionárias e distribuidoras de energia no Brasil e na América Latina. Em 2012, a Celesc assinou contratos de financiamento – Tigre, Sadia e Tupy – para execução de cinco projetos que, em linhas gerais, substituíam os motores de baixo rendimento por de motores de alto rendimento, nos quais o cobre está presente. “Por possuir cerca de 20% a mais de cobre, a temperatura de operação é menor e com isso há uma redução das perdas,” comenta o gestor do Programa de Energia Sustentável no Brasil e América Latina, Glycon Garcia. São estes os cases:

· Tigre: Com a substituição de motores e automação nas aplicações do sistema de refrigeração da injeção e extrusão, com variações de potência de 7,5cv a 400cv, a empresa atingiu uma economia de 5.284,98 MWh/ano, equivalente a 11,17% do seu consumo anual;

· BRF Brasil (Sadia): alcançou uma redução total de energia de 8.710,06 MWh/ano, equivalente a um mês de produção na unidade de Chapecó, SC. Só nesta planta, o consumo diário foi reduzido em 10%, o que gerou uma economia de mais de R$500 mil ao ano. A planta tem capacidade instalada de 20 mil toneladas de frangos, peru e industrializados, além de 60 mil toneladas de ração;

· Tupy: Umas das maiores consumidoras de energia elétrica de Santa Catarina, a Tupy, atualizou o parque fabril e, ao mesmo tempo, passou a economizar 10.641,83 MWh/ano, equivalente ao consumo de aproximadamente 4,3 mil residências no mesmo período. Os dois projetos para a planta de Joinville, SC.

Reciclagem

A possibilidade de reciclagem é outra característica que faz do cobre um metal ideal para reduzir custos. O cobre é um dos poucos materiais que podem ser reciclados e reutilizados sem qualquer perda de desempenho. Também não há diferença na qualidade do cobre reciclado, conhecido como secundário, daquele proveniente de mineração. A reciclagem do cobre é uma forma ecoeficiente de trazer um material valioso de volta à economia. O processo requer até 85% menos energia que a produção primária. Isso representa mundialmente uma economia anual de 100 milhões de MWh de energia elétrica e 40 milhões de toneladas de CO2.

Com base nos estoques globais de cobre e no modelo de fluxos (recentemente desenvolvido pelo Instituto Fraunhofer) estima-se que dois terços das 550 milhões de toneladas de cobre produzidas desde 1900 ainda estão em uso produtivo (Glöser, 2013), sendo que:

• Aproximadamente 70% é utilizado em aplicações elétricas;

• Cerca de 55% é utilizado em construções, 15% em infraestrutura, 10% na indústria, 10% em transporte e 10% na fabricação de equipamentos.

Dados de apoio:

• Instituto Conference Board apresenta comparações para demonstrar o quanto o Brasil está atrasado em índices de produtividade. Enquanto um trabalhador brasileiro produz um carro, por exemplo, um trabalhador norte- americano produz cinco.  Já o trabalhador alemão produz, em média, 4 vezes mais que o trabalhador brasileiro, mesmo tendo uma jornada de trabalho de 38 horas;

• O “custo Brasil” tem grande impacto na competitividade industrial. Segundo o Boston Consulting, produzir no Brasil custa 23% mais caro do que produzir nos EUA;

• Levantamento realizado com 46 indústrias, divulgado recentemente pela Associação Brasileira de Grandes Consumidores Industriais de Energia e de Consumidores Livres (ABRACE), prevê um aumento de 47% no custo das indústrias com eletricidade – cerca de R$20 bilhões até 2018. Somente em 2015 o custo subirá R$ 5,5 bilhões.


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